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新聞動態(tài)哈爾濱采用接刀方法線切割加工長度齒條刀具
采用接刀方法線切割加工長度齒條刀具
線切割加工是制造齒條刀具的關(guān)鍵工序,，齒條刀具的全部齒形參數(shù)———齒距,、齒厚、全齒高,、螺旋角、后角,、齒形角等均通過該工序一次成形,。由于CHARMILLES 290型線切割機(jī)床的行程限制，只能加工長度≤350mm 的齒條刀具,，而用戶訂貨的齒條刀具大長度達(dá)480mm,，為了利用現(xiàn)有設(shè)備加工出超行程的大長度齒條刀具，只能采用接刀方法進(jìn)行加工,。
接刀加工是將一把齒條刀具分為兩段分別加工,。線切割機(jī)床的上、下噴嘴是按程序編制的加工軌跡移動,，噴嘴周圍有較大空間,，因此可根據(jù)程序的加工方向?qū)X條刀具的一端固定在加工行程內(nèi),，另一端置于噴嘴旁的空隙處,，當(dāng)加工完刀具的L1段后，松開夾具,，將工件在夾具定位面中沿X 軸方向斜向移動,，使刀具的L2段完全進(jìn)入可加工范圍內(nèi)并夾持緊固，然后通過測量已加工出的基準(zhǔn)面找出二段加工程序的起割點(diǎn),，通過執(zhí)行二段加工程序,，即可完成整把齒條刀具的線切割加工。
要在實(shí)際加工中實(shí)現(xiàn)上述加工原理,，必須解決以下問題：
L1段位置的確定,。為了確定L1段的安全位置，必須在線切割機(jī)床上進(jìn)行模擬運(yùn)行,。在噴嘴與工件不發(fā)生碰撞的前提下,，應(yīng)盡可能降低上噴嘴的高度；此外,，在編程時(shí)應(yīng)使兩段加工程序的中斷點(diǎn)位于齒根中點(diǎn)位置(如圖2所示),，以避免在關(guān)鍵尺寸表面留下接刀痕跡，兩段加工程序之間應(yīng)有部分重合區(qū)域(～0.3mm),，以避免形成接刀筋,。
基準(zhǔn)面的測量。理論上,，通過準(zhǔn)確測量已加工的基準(zhǔn)面A和B,，即可獲得2段加工程序在X、Y軸方向的起割點(diǎn),。但在實(shí)際加工中,，由于加工齒形面兩側(cè)時(shí)為X,、Y軸同時(shí)運(yùn)動，而加工A面時(shí)只有Y軸運(yùn)動,，因此難以保證A面的加工質(zhì)量,；同時(shí)因上、下噴嘴距離較大,，電極切割絲的張力在精加工時(shí)不易達(dá)到要求,，可能造成A面加工尺寸不穩(wěn)定，從而導(dǎo)致較大的基準(zhǔn)面測量誤差,，影響2段加工程序起割點(diǎn)的確定,。此外，在重修超差工件時(shí),，由于A面在執(zhí)行2段加工程序后已被切掉,，故無法再作為基準(zhǔn)面。在加工實(shí)踐中發(fā)現(xiàn),，如以1段程序加工出的前一齒側(cè)面作為測量基準(zhǔn)效果更好,，由于該面也是設(shè)計(jì)基準(zhǔn)面，如將其作為測量基準(zhǔn)面,，則可保證基準(zhǔn)重合,。
由于2段加工程序是以1段加工程序的加工面作為參考基準(zhǔn)，因此即使存在加工誤差,，也可保持誤差方向的一致性,，減小加工誤差的影響。但在計(jì)算移動距離時(shí),，則應(yīng)考慮電極切割絲與該基準(zhǔn)面非垂直接觸引起的測量誤差,，應(yīng)將距離換算為X軸方向后再移動至起割點(diǎn)。通過變換基準(zhǔn)面,，可進(jìn)一步提高測量精度和加工精度,，并可對重修工件進(jìn)行二次加工；通過測量齒距,、齒厚值并根據(jù)實(shí)測值進(jìn)行換算,，可在加工過程中判斷齒條刀具是否合格，若發(fā)現(xiàn)問題,，可隨時(shí)調(diào)整加工位置和加工尺寸(如將刀具卸下后進(jìn)行檢測,，則很難保證刀具重新裝夾后的加工精度)。
工件的夾持,。由于被加工齒條刀具的長度較大,，且加工時(shí)為部分夾持，夾緊方向隨螺旋角的不同而變化，與水平面不垂直,，因此對夾具的剛性要求較高,；同時(shí)，工件移動時(shí)應(yīng)保持方向不變,，因此對夾具定位精度的要求也較高,。在實(shí)際加工中，工件移動后需用百分表檢測相鄰三齒的齒頂及鉛垂面的位置變化,，并調(diào)整工件位置以符合安裝精度要求,，然后再用電極切割絲進(jìn)行測量以確定起割位置。采用接刀工藝方法可降低大尺寸齒條刀具的加工難度,，拓展線切割機(jī)床的有效加工范圍,。此外，由于可在機(jī)判定除非圓曲線外的工件的加工合格性,，因此不必卸下工件進(jìn)行檢測,，避免了需要進(jìn)行誤差修復(fù)加工時(shí)在機(jī)床上重新裝夾定位難以完全復(fù)位的困難。